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REVISTA INCAING  
ISSN 24489131  
IMPLEMENTACIÓN DE UNA METODOLOGÍA  
BASADA EN ESTRATEGIAS DE  
SECUENCIACIÓN DE TAREAS PARA UNA  
PYME DEL SECTOR MUEBLERO  
1
Sinuhé Ginés Palestino1*, Ruby Sheila Gines Palestino2, Martha Patricia González  
Leyva3, Consuelo Ginés Palestino1, Daniel Montalvo Salinas4  
1. Instituto Tecnológico de Orizaba, Avenida Oriente 9 No. 852. Col. Emiliano Zapata.  
Orizaba, Veracruz, México, C.P. 94320.  
*sinuhe.gines@gmail.com  
2. Facultad de Ciencias Químicas, Universidad Veracruzana, Oriente 6 No. 1009, Col.  
Rafael Alvarado, Orizaba, Veracruz, Mexico, C.P. 94340.  
3. Instituto Tecnológico Superior de Ciudad Serdán. Avenida Tecnológico S/N, Col. La  
Gloria, Ciudad Serdán, Puebla, México, C.P. 75520.  
4. Tecnológico Nacional de México/Instituto Tecnológico Superior de Coatzacoalcos.  
CARRETERA, Antigua a Minatitlán KM 16.5, Reserva Territorial, Coatzacoalcos, Veracruz,  
México. C.P. 96536.  
furniture sector, with the aim of significantly improving delivery  
date compliance and reducing average total flow times. Six  
sequencing rules were applied to a set of actual orders in a school  
and office furniture manufacturing company. The results show  
that the Shortest Processing Time (SPT) rule significantly  
minimizes total flow time and reduces the percentage of late  
orders, demonstrating superior operational efficiency compared  
to other rules. In addition, an Excel-VBA-based computational  
tool was integrated to automate the calculation of processing times  
and the application of rules, facilitating decision-making in daily  
scheduling. The proposed methodology allows furniture SMEs to  
improve their responsiveness to demand, increase delivery  
punctuality, and use productive resources strategically.  
Resumen – En este estudio se desarrolló un sistema de  
planificación de la producción basado en reglas de secuenciación  
para una PyMEs del sector mueblero, con el objetivo de mejorar  
significativamente el cumplimiento de fechas de entrega y reducir  
los tiempos promedio de flujo total. Se aplicaron seis reglas de  
secuenciación sobre un conjunto de pedidos reales en una empresa  
manufacturera de mobiliario escolar y de oficina. Los resultados  
demuestran que la regla Shortest Processing Time (SPT, por sus  
siglas en inglés) minimiza significativamente el tiempo total de  
flujo y reduce el porcentaje de pedidos atrasados, mostrando  
superioridad en eficiencia operativa frente a otras reglas. Además,  
se integró una herramienta computacional basada en Excel-VBA  
para la automatización del cálculo de tiempos de procesamiento y  
la aplicación de las reglas, facilitando la toma de decisiones en la  
programación diaria. La metodología propuesta permite a las  
PyMEs muebleras mejorar su capacidad de respuesta ante la  
demanda, incrementar la puntualidad en entregas y usar los  
recursos productivos de manera estratégica.  
Keywords – EDD, Sequencing, SMEs, SPT.  
I.  
INTRODUCCIÓN  
Las pequeñas y medianas empresas (PyMEs) del sector  
mueblero enfrentan desafíos críticos en la planificación y  
control de la producción, lo que frecuentemente deriva en  
retrasos en la entrega de pedidos y pérdida de credibilidad ante  
los clientes. Esta problemática, agudizada por la alta  
Índice de Términos – EDD, PyMEs, Secuenciación, SPT.  
Abstract - This study develops and implements a production  
planning system based on sequencing rules for a SMEs in the  
1
Documento recibido el 02 de febrero de 2026.  
Autores: 1. Sinuhé Ginés Palestino. Doctorante adscrito al Instituto Tecnológico de Orizaba. Avenida Oriente 9 No. 852. Col. Emiliano Zapata. Orizaba, Veracruz,  
México, C.P. 94320. Correo: sinuhe.gines@gmail.com  
2. Ruby Sheila Gines Palestino. Dra. adscrita a la Facultad de Ciencias Químicas, Universidad Veracruzana, Oriente 6 No. 1009, Col. Rafael Alvarado, Orizaba,  
Veracruz, Mexico, C.P. 94340. Correo: rgines@uv.mx  
3. Martha Patricia González Leyva. Mtra. adscrita al Instituto Tecnológico Superior de Ciudad Serdán. Avenida Instituto Tecnológico S/N, Col. La Gloria, Ciudad  
Serdán, Puebla, México, C.P. 75520. Correo: patriciaglezleyva@gmail.com  
4. Consuelo Ginés Palestino. Doctorante adscrita al Instituto Tecnológico de Orizaba. Avenida Oriente 9 No. 852. Col. Emiliano Zapata. Orizaba, Veracruz,  
México, C.P. 94320. Correo: consuelo_gp@hotmail.com  
5. Daniel Montalvo Salinas. Dr. adscrito al Tecnológico Nacional de México/Instituto Tecnológico Superior de Coatzacoalcos. CARRETERA, Antigua a Minatitlán  
KM 16.5, Reserva Territorial, Coatzacoalcos, Veracruz, México. C.P. 96536. Correo: ibq.dmontalvos@gmail.com  
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variabilidad de productos y la falta de estandarización de  
procesos, requiere de metodologías robustas que permitan una  
programación eficiente de las operaciones. La importancia de  
sistemas de control de producción que regulen el flujo de  
materiales para alcanzar un buen desempeño dentro de los  
objetivos empresariales. Con base a lo que fundamenta [1], [2],  
la incapacidad para estimar tiempos de procesamiento de forma  
precisa debido al carácter artesanal y variable de los productos,  
exige el desarrollo de herramientas adaptadas a este entorno  
específico.  
entre los precedentes planteados, así como la implementación  
que se desarrolló en este trabajo.  
De acuerdo a la aportación de [7], la planeación y control de la  
producción en entornos de manufactura con alta variabilidad de  
productos, como el sector mueblero artesanal, requiere del  
establecimiento de estándares de tiempo confiables que  
permitan una programación efectiva. Los sistemas de tiempos  
predeterminados, constituyen una técnica moderna para  
establecer estándares mediante la descomposición de trabajos  
en movimientos básicos asignados a tiempos específicos. Esta  
aproximación resulta particularmente útil en etapas de diseño  
previas a la producción, permitiendo evaluar y mejorar métodos  
operativos, calcular costos de mano de obra y justificar la  
inversión en herramientas o maquinaria. Su aplicación facilita  
la creación de bases de datos de tiempos estandarizados que son  
esenciales para la planeación precisa en empresas con  
producción diversificada.  
En este contexto, las reglas de secuenciación surgen como una  
herramienta fundamental como parte de la Ingeniería Industrial,  
para mejorar la asignación de recursos y el orden de  
procesamiento de pedidos. De acuerdo a los planteamientos de  
[3], [4], la aplicación de reglas como SPT (Shortest Processing  
Time) o EDD (Earliest Due Date) puede minimizar el tiempo  
de flujo total y reducir los retrasos en entornos de manufactura  
diversificada. Con base a lo expuesto por [5], estas reglas  
permiten establecer prioridades con base en criterios como el  
tiempo de procesamiento, la fecha de entrega o la holgura  
disponible, facilitando una toma de decisiones más informada y  
eficaz. Para implementar estas reglas de manera práctica en  
PyMEs con limitaciones técnicas y recursos escasos, se propone  
el uso de herramientas computacionales accesibles, como MS  
Excel con programación Visual Basic for Applications (VBA)  
[6].  
Con base a lo establecido en [8], la calificación del desempeño  
operativo es fundamental para ajustar los tiempos medidos a las  
condiciones reales de trabajo. El Sistema Westinghouse, evalúa  
cuatro factores determinantes: habilidad, esfuerzo, condiciones  
y consistencia. Este sistema asigna valores porcentuales a cada  
factor,  
para  
desempeño  
deficiente,  
combinándose  
algebraicamente para obtener un factor de calificación global.  
Este sistema requiere capacitación considerable para  
diferenciar los niveles de cada atributo, pero proporciona una  
evaluación del desempeño del operario considerando variables  
ambientales y humanas que afectan la productividad.  
Por lo anterior, la integración de un sistema de este tipo permite  
no solo calcular tiempos de producción con base en indicadores  
estandarizados,  
sino  
también  
simular  
escenarios  
de  
secuenciación para seleccionar la regla más adecuada según las  
condiciones específicas de la empresa. Este artículo está  
estructurado en seis secciones principales. Tras esta  
introducción, se presenta un estado del arte mediante la revisión  
de la literatura que profundiza en los fundamentos de las reglas  
de secuenciación y los contrastes con otras aportaciones para  
eficientar la programación de la producción. La sección de  
materiales y métodos describe el diseño e implementación de la  
herramienta computacional desarrollada. Posteriormente, se  
analizan los resultados obtenidos tras la aplicación de seis  
reglas de secuenciación en un caso real, seguido de la discusión  
de resultados conforme a sus implicaciones prácticas.  
Finalmente, se exponen las conclusiones y se listan las fuentes  
de información utilizadas.  
La secuenciación de operaciones representa la culminación del  
proceso de planeación, donde las reglas de despacho organizan  
el flujo de trabajo. En los análisis planteados por [4], [5] se  
identifican múltiples reglas de prioridad, incluyendo FCFS  
(First-Come, First-Served), SPT (Shortest Processing Time),  
EDD (Earliest Due Date), y CR (Critical Ratio), cada una con  
objetivos específicos de mejora. La regla WSPT (Weighted  
Shortest Processing Time) minimiza el tiempo de flujo medio  
compensado cuando existen diferentes niveles de importancia  
entre tareas. Estas reglas permiten minimizar indicadores clave  
como el tiempo de terminación promedio, el número de trabajos  
en el sistema y el retraso máximo, mientras se maximiza la  
utilización de instalaciones.  
Según la obra de [9], la implementación práctica de estas  
metodologías en PyMEs requiere herramientas accesibles que  
integren el cálculo de tiempos, la calificación del desempeño y  
las reglas de secuenciación. La estandarización efectiva debe  
involucrar a todos los miembros del proceso en la selección y  
documentación de métodos, utilizando formatos que preserven  
el conocimiento y experiencia acumulada. Para las directrices  
que se abordan en [10], la programación en VBA para Excel,  
permite crear interfaces amigables basadas en la Programación  
Orientada a Objetos, manipulando propiedades, métodos y  
eventos de objetos como celdas, rangos y hojas de cálculo. Esta  
integración tecnológica hace posible desarrollar sistemas de  
planeación adaptados a la terminología y procesos específicos  
II.  
ESTADO DEL ARTE  
En esta sección se abordan tópicos asociados  
a
la  
administración de la producción, resaltando la importancia que  
tiene la programación de pedidos en un proceso productivo de  
características artesanales y las herramientas básicas de mejora  
para medir el desempeño del trabajo. También, se contempla la  
descripción de los fundamentos de la propuesta de reglas de  
secuenciación en un sistema computacional. Finalmente, la  
discusión de investigaciones que han revolucionado el uso de  
esta y otras técnicas de ingeniería, que propician una distinción  
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de cada empresa, facilitando la adopción de prácticas de  
Ingeniería Industrial en contextos de recursos limitados.  
Su fortaleza radica en la adaptabilidad frente a la incertidumbre  
logística y en la toma de decisiones basada en datos históricos  
y similitud entre productos. Sin embargo, el enfoque privilegia  
la sustitución de modelos más que la optimización fina de la  
secuencia en el piso de producción. Mientras el artículo aborda  
el qué producir, la secuenciación clásica profundiza en cómo y  
cuándo producir cada pedido.  
Existen investigaciones recientes que han propuesto numerosos  
modelos enfocados a la mejora para incrementar el desempeño  
de un proceso productivo, tal es el caso del trabajo propuesto  
por [11], donde se desarrolla un enfoque integrador de la  
planificación de la producción apoyado en herramientas  
informáticas, considerando múltiples escenarios y restricciones  
de recursos. Aunque se reconoce la importancia de la  
programación, el énfasis está puesto en la coherencia del plan y  
la optimización del uso de capacidades, más que en la  
secuenciación dinámica de órdenes. También, los autores que  
desarrollaron la investigación [12], indican una visión general  
de los desafíos contemporáneos en la planificación y  
programación de la producción, destacando la necesidad de  
enfoques integrados y el apoyo de modelos cuantitativos.  
Vale la pena resaltar los resultados que se demuestran en [19],  
[20], donde se aborda empíricamente el desempeño de reglas  
clásicas de secuenciación en distintos escenarios productivos.  
Por ejemplo, SPT minimiza el tiempo promedio en sistema,  
mientras que EDD reduce la tardanza máxima. No obstante, el  
enfoque se mantiene en entornos genéricos y controlados. La  
propuesta para una empresa de muebles introduce una capa  
contextual: pedidos con rutas variables, operaciones artesanales  
y tiempos altamente dispersos. A diferencia del enfoque  
teórico, se plantea una adaptación híbrida de reglas según el tipo  
de producto y urgencia del cliente. También, se centra en  
modelos determinísticos que buscan estabilidad y eficiencia  
global, pero tienden a asumir condiciones relativamente  
estáticas. La propuesta basada en reglas introduce flexibilidad  
táctica en el nivel operativo.  
Por otro lado, en implementaciones tangibles, se encuentra la  
aportación de los autores de [13], que se enfocan en la mejora  
del OEE a través de la aplicación de Herramientas Lean, como  
estandarización, reducción de tiempos muertos y eliminación  
de desperdicios. La propuesta de investigación considera que  
una secuenciación inadecuada puede ser una causa raíz de bajos  
niveles de desempeño, incluso en sistemas con buenas prácticas  
Lean. Así, el uso de reglas como SPT o EDD se plantea como  
complemento a las herramientas Lean, permitiendo no solo  
mejorar la eficiencia del equipo, sino también el cumplimiento  
de plazos y la satisfacción del cliente en un entorno de  
producción artesanal.  
Por último, de manera específica y contraponiendo el  
desempeño de algunas reglas de secuenciación, la aportación  
hecha por [21], indica que estos enfoques pueden ser útiles en  
empresas de diseño y manufactura de muebles. Se plantean  
como algoritmos competitivos que tienen como principal  
propósito el ordenar los pedidos, resultando en ciertos casos, un  
mayor desempeño que es poco usual, derivado de que existe una  
regla de secuenciación por excelencia que es mayormente  
eficiente. En contraste con la investigación propuesta, este  
trabajo es un referente para futuras aportaciones que  
potenciarían los resultados de una manera notable en las  
variables y métricas de desempeño que los caracterizan.  
Contemplando los sistemas informáticos, la investigación de  
[14] propone una aplicación integral para apoyar las etapas de  
planificación y programación de la producción, integrando  
métodos de balance, capacidades y modelación matemática. Su  
principal aporte radica en la sistematización del proceso  
decisional mediante tecnologías de la información. El artículo  
prioriza la planificación agregada y el control global.  
III.  
MATERIALES Y MÉTODOS  
En ciertos casos, los retos que se enfrentan las organizaciones  
para programar la producción son altos, por eso se recurre a  
estrategias de optimización como se planteó en [15]-[17], donde  
de emplean modelos matemáticos y heurísticas avanzadas  
aplicadas a entornos industriales complejos. El enfoque se  
centra en contextos productivos relativamente estables y  
homogéneos, donde las restricciones tecnológicas son bien  
definidas. Estos estudios priorizan soluciones de carácter  
algorítmico, buscando una solución óptima global, por ello se  
presentan altos costos computacionales. En ciertos casos se  
contempla el uso de algoritmos híbridos, sin embargo, no se  
minimiza el costo computacional y la complejidad para  
diseñarlos. En ningún caso se contempla la utilización de  
enfoques clásicos que pudieran mitigar esta variable recurrente.  
A. Descripción del Método  
La implementación de la metodología de mejora en la empresa  
de manufactura de mobiliario se basa en las particularidades de  
su proceso productivo, el cual incluye no solo carpintería sino  
también soldadura, tapizado y acabados especializados. Dado  
que la empresa presenta una mayor variabilidad de productos y  
materiales como MDF, plásticos y metales, el primer paso  
consiste en un análisis exhaustivo de sus operaciones para  
identificar los productos más representativos y las actividades  
críticas que impactan sus tiempos de entrega. Se utilizó el  
sistema MOST para medir los tiempos de procesamiento,  
considerando las operaciones únicas de la empresa, como el  
tapizado y la soldadura, para establecer indicadores de tiempo  
por unidad de superficie o unidad de medida relevante (por  
ejemplo, por metro lineal para soldadura o por pieza para  
tapizado). Adicionalmente, se calibra el desempeño mediante el  
Sistema Westinghouse para ajustar los tiempos a las  
Es relevante hacer énfasis en el uso de técnicas de Inteligencia  
Artificial, tal es el caso de la aportación de [18], donde se  
propone un sistema inteligente que combina aprendizaje  
automático, clustering y programación lineal para recomendar  
modelos de producción alternativos ante escasez de insumos.  
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condiciones reales de trabajo, incorporando tolerancias por  
tiempos muertos específicos de sus procesos, como el secado  
de pinturas o el tiempo de soldadura.  
propios de la empresa (secado, cambios de herramienta) para  
establecer un porcentaje de tolerancia general.  
7. Desarrollar la aplicación en Excel-VBA: Crear una interfaz  
personalizada que permita ingresar las características del  
mueble y calcule automáticamente su tiempo estándar.  
Posteriormente, se desarrolló una herramienta computacional  
en Excel-VBA personalizada para la empresa, que integró  
indicadores y permitió calcular los tiempos de procesamiento  
de sus productos más comunes, como sillas escolares,  
escritorios y mobiliario especializado. La aplicación incluye  
módulos para capturar órdenes de trabajo, incorporando  
variables como material, dimensiones y complejidad de  
acabados, e incorpora las Reglas de Secuenciación de Tareas  
(RST) más adecuadas para su operación, como SPT y WSPT,  
dada la urgencia y variabilidad de sus pedidos. La herramienta  
facilitará la simulación de escenarios de producción y la  
asignación realista de fechas de entrega, considerando la  
capacidad instalada y la disponibilidad de materiales. En la Fig.  
1, se presentan las etapas del método propuesto, posteriormente,  
el listado de instrucciones para su implementación.  
8. Capacitar al personal: Instruir al supervisor y al personal  
administrativo en el uso de la aplicación para la captura de  
órdenes y el cálculo de tiempos.  
9. Implementar reglas de secuenciación: Configurar y aplicar  
las reglas SPT y WSPT dentro de la herramienta para programar  
la producción diaria y semanal.  
10. Validar y ajustar: Monitorear el desempeño del sistema  
durante un periodo de prueba (cuatro semanas).  
11. Ajustar: Comparar las fechas de entrega estimadas contra  
las reales y adecuar los indicadores o tolerancias si es necesario.  
1. Selección del  
grupo piloto  
5. Capacitar al  
personal  
9. Implementar  
RST  
A. Caracterización de las Reglas de Secuenciación de Tareas  
2. Analizar el  
proceso  
6. Desarrollar  
la aplicación  
10. Validar  
Este artículo únicamente hará énfasis en los análisis asociados  
a la implementación de las RST, ya que es el tema central que  
se busca discutir, no obstante, en la metodología se indican  
todos los pasos que fueron necesarios para el alcance de un  
resultado favorable en la programación de la producción de la  
empresa. En la Tabla I, se visualiza el concentrado de RST y  
sus características principales que propician la toma de  
decisiones en la planificación de la producción.  
3. Medir  
tiempos  
7. Medir  
tolerancias  
11. Mejora  
continua  
4. Definir  
unidades  
indicadores  
8. Calificar el  
desempeño  
Fig. 1. Etapas del método propuesto  
Tabla I. Caracterización de Reglas de Secuenciación de Tareas  
1. Seleccionar el grupo piloto: Identificar los cinco productos  
más representativos en volumen de ventas e ingresos para que  
sean referentes de posibles indicadores (ejemplo: sillas con  
paleta, mesas escolares, archivadores).  
RST  
Característica  
EDD  
La regla “Tiempo de vencimiento más próximo”  
opera bajo el criterio de priorizar las órdenes que  
se deban entregar en el menor tiempo posible.  
La regla de “Holgura” prioriza los pedidos en los  
que se cuenta con un tiempo adicional de  
entrega, es decir, que no cuenta con una  
restricción estricta de cumplimiento.  
El “Tiempo de procesamiento más corto” ordena  
en primer lugar todas las órdenes que tengan el  
menor tiempo de procesamiento en el taller, de  
manera descendente.  
HOLGURA  
SPT  
2. Analizar el proceso productivo: Realizar diagramas de flujo  
detallados para cada producto piloto, identificando todas las  
operaciones (corte, soldadura, ensamble, tapizado, acabado,  
entre otros).  
3. Medir tiempos con MOST: Aplicar el sistema MOST para  
cada operación de los productos piloto, determinando los TMU  
(Time Measurement Unit) y convertirlos a tiempos reales.  
LPT  
FCFS  
WSPT  
La regla de “Tiempo de procesamiento más  
largo” indica la prioridad para los pedidos que  
tengan el mayor tiempo de procesamiento.  
La regla de “El primero en llegar, es el primero  
en ser atendido” indica prioridad de acuerdo a la  
llegada de pedidos.  
El “Tiempo de procesamiento más corto  
ponderado” es flexible a considerar dos criterios,  
la ponderación por la asignación del programador  
y el tiempo de procesamiento más corto.  
4. Establecer unidades de medida e indicadores: Definir la  
unidad de medida base para cada operación (centímetro  
cuadrado, metro lineal, unidad) y calcular los indicadores de  
tiempo por unidad.  
5. Calificar el desempeño (Sistema Westinghouse): Evaluar y  
ajustar los tiempos medidos aplicando los factores de habilidad,  
esfuerzo, condiciones y consistencia.  
La Tabla I, es el reflejo de los criterios considerados al  
momento de programar los pedidos, en la mayoría de los casos  
hay mejores resultados con SPT, en otros con EDD y WSPT,  
por diferentes circunstancias asociadas a las características de  
6. Determinar tolerancias: Medir y calcular los tiempos muertos  
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los pedidos. En la siguiente sección se detalla la  
implementación de las RST y las etapas complementarias para  
la obtención de mejoras en la planificación de la producción.  
la medición del proceso desde la perspectiva que estas dos  
primeras etapas indican. Antes de la implementación de las  
Reglas de Secuenciación, fue fundamental tener el diagnóstico  
y las métricas necesarias para propiciar la toma de decisiones  
dentro de la programación de la producción.  
IV.  
RESULTADOS Y DISCUSIÓN  
B. Etapa 3 y 4: Tiempos MOST y establecimiento de unidades  
de medida e indicadores  
A. Etapa 1 y 2: Selección del grupo piloto y análisis del  
proceso  
La aplicación del sistema MOST, adaptado a las operaciones de  
soldadura (cortar, calibrar, soldar) y tapizado (cortar tela,  
enguatar, embutir), permitió obtener una base de tiempos  
precisa y objetiva. Se calcularon los TMU para cada elemento  
de trabajo y se convirtieron a minutos, estableciendo por  
primera vez en la empresa un estándar de tiempo confiable y  
desglosado para cada actividad, lo que eliminó la estimación  
subjetiva basada únicamente en la experiencia. En la Tabla II,  
se puede apreciar la definición de unidades de medida  
específicas para cada tipo de operación. Para la carpintería y el  
MDF se utilizó el centímetro cuadrado (cm²), para las  
operaciones de soldadura el metro lineal (metros) de tubo  
cortado o soldado, y para el tapizado se utilizó unidades como  
la cantidad de cojines o metros lineales de costura. Esto  
permitió calcular indicadores de tiempo sumamente precisos  
(min/cm², min/m, min/unidad) que podrían aplicarse a nuevos  
diseños. Cabe mencionar que la información que ahí se  
condensa es el resumen de todos los análisis descritos  
anteriormente y que fue la base para programar la aplicación  
para el cálculo de tiempos, en caso de que llegara un nuevo  
pedido y la implementación de RST.  
El análisis de los registros de ventas e ingresos, permitió  
identificar y priorizar un grupo piloto de siete productos  
críticos: la silla escolar con paleta, la silla giratoria para oficina,  
el escritorio tipo modular, el archivador de dos gavetas, la mesa  
rectangular para reuniones, el sillón tapizado para espera y el  
librero de 90 cm de ancho. Estos productos representaban en  
conjunto más del 75% del volumen de facturación anual, lo que  
garantizó que la mejora impactara a la mayor parte de la  
operación (ver Fig. 2). Se elaboraron diagramas de flujo de  
proceso detallados para cada producto piloto, lo que reveló una  
secuencia operativa más compleja que en una carpintería  
tradicional, al integrar flujos paralelos para subensambles de  
soldadura y de tapicería que convergían en la etapa de acabado  
final. Este análisis fue crucial para entender las  
interdependencias y cuellos de botella, especialmente en la  
preparación de materiales (MDF, tubo estructural) y la  
asignación de operarios entre las áreas de carpintería y  
soldadura.  
Tabla II. Concentrado de indicadores por operación  
Tiempo  
(min)  
ꢀꢁꢀ  
Operaciones  
trabajados Indicadores  
Elección de material  
0.42  
14972  
0.0000281  
Medición  
Corte  
1.37  
3.33  
14884  
0.0000920  
0.0018752  
1775.78  
Lijado (Router)  
Ensamble  
1.23  
4.77  
1.72  
0.30  
1775.78  
1775.78  
14972  
0.0006927  
0.0026861  
0.0001148  
0.0000200  
Pintado de MDF  
Almacenado  
14972  
C. Etapa 5 y 6: Sistema Westinghouse y determinación de  
tolerancias  
Tras la observación prolongada, se aplicó el Sistema  
Westinghouse, obteniendo un factor de calificación conjunto de  
0.96. Este resultado reflejó una ligera merma en el desempeño  
debido principalmente a condiciones deficientes (factor -0.07)  
en el área de soldadura por calor y ventilación, a pesar de una  
habilidad buena (+0.06) y un esfuerzo aceptable (+0.02) de los  
operarios. Este factor se utilizó para ajustar a la baja los tiempos  
medidos, normalizándolos a un ritmo estándar. El estudio de  
tiempos muertos identificó y cuantificó paradas específicas de  
Fig. 2. a) Listado de pedidos b) Ingresos de muebles obtenidos en un año  
En retrospectiva, se puede determinar que la selección del grupo  
piloto y el análisis del proceso, otorgan un diagnostico  
preliminar de cuáles son las características de la organización.  
En las etapas siguientes, se lleva a cabo un análisis enfocado a  
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la empresa, como el cambio de mechas en las soldadoras, el  
tiempo de espera para el secado de pintura horneada en metales  
y la organización del área de tapizado. La sumatoria de estos  
tiempos arrojó una tolerancia del 19%, la cual se incorporó al  
cálculo del tiempo estándar para reflejar de manera realista la  
duración total del proceso. Aquí se encuentra un área de  
oportunidad para un trabajo futuro, que podría radicar en  
minimizar ese 19% con herramientas de mejora, como un  
posible seguimiento de la propuesta de esta investigación.  
las órdenes más cortas y urgentes, minimizando el tiempo de  
flujo promedio y reduciendo la cantidad de pedidos atrasados,  
lo que se alineaba perfectamente con el objetivo principal de la  
empresa mobiliaria: mejorar la puntualidad. Tras un mes de  
pruebas, la comparativa entre las fechas de entrega estimadas  
por el sistema y las reales, mostraron una desviación promedio  
de apenas ±4.5 horas. Los únicos ajustes necesarios fueron  
refinar los indicadores de dos operaciones de tapizado que  
inicialmente se habían subestimado. La metodología demostró  
ser robusta y adaptable, proporcionando a la PyME una  
capacidad de planeación confiable.  
D. Etapa 7 y 8: Aplicación de Excel-VBA y capacitación  
En la Fig. 3 a), se visualiza el panel principal de la aplicación,  
también las RST de acuerdo al ordenamiento de la  
caracterización de la Tabla I. Se creó una aplicación  
personalizada con interfaces (UserForms) adaptadas al lenguaje  
de los operarios. La herramienta permite seleccionar el tipo de  
producto ("Silla", "Escritorio") y despliega campos específicos  
para ingresar variables como "metros de tubo", "metros  
cuadrados de MDF" o "cantidad de cojines". En la Fig. 3 b), se  
logra apreciar el resultado del cálculo de tiempo estándar  
aplicando los indicadores, el factor de calificación y la  
tolerancia, mostrando el resultado final en horas y días de  
trabajo. Adicionalmente, se realizaron sesiones de capacitación  
práctica con el supervisor de producción y el responsable de  
ventas. El entrenamiento se centró en el uso de la aplicación  
Por último, en la Fig. 4 se diseñó un procedimiento, producto  
de la experiencia lograda después de la implementación de la  
aplicación, generando aprendizaje de cómo y en qué momento  
seleccionar cada regla. Por ejemplo, cuando existen pedidos  
atrasados, la regla EDD se vuelve prioritaria, ya que permite  
minimizar la tardanza máxima y atender primero los  
compromisos más críticos. En escenarios donde los pedidos no  
están aún vencidos, pero se aproximan a su fecha de entrega, la  
incorporación de holgura facilita anticiparse a futuros retrasos  
y proteger el nivel de servicio. Si la empresa enfrenta trabajos  
con tiempos de procesamiento extensos, la regla LPT ayuda a  
evitar cuellos de botella al liberar tempranamente cargas de  
gran duración. Por el contrario, cuando el objetivo es reducir el  
tiempo promedio de flujo y mejorar la utilización de recursos,  
la regla SPT resulta más efectiva.  
para calcular tiempos durante la cotización  
y
en la  
interpretación de la programación generada por las Reglas de  
Secuenciación, logrando que se familiarizaran a la lógica del  
sistema y pudieran usarlo de forma independiente sin la  
necesidad del especialista.  
En contextos donde coexisten urgencia y valor estratégico del  
pedido, WSPT permite ponderar prioridades según la  
importancia relativa de cada trabajo. Finalmente, en ambientes  
estables o cuando no existen criterios diferenciadores, la regla  
FCFS aporta simplicidad y equidad. En conjunto, el diagrama  
evidencia que la eficiencia del sistema productivo depende de  
aplicar de manera flexible las seis reglas, ajustándolas a las  
condiciones reales de operación y a los objetivos estratégicos  
de la empresa.  
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Fig. 3. a) Panel principal de la herramienta de programación de pedidos  
b) Implementación de Algoritmos de Secuenciación con MS Excel-BVA  
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E. Etapa 9 y 10: Implementación de Secuenciación y  
validación  
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En la Fig. 3 b), se demuestra que la aplicación que se configuró  
para implementar la regla Weighted Shortest Processing Time  
(WSPT, por sus siglas en inglés), considera también la urgencia  
del pedido (ponderación). Esta regla se eligió porque prioriza  
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REVISTA INCAING ISSN24489131 (marzo-abril 2026) pp 67-73  
73  
Fig. 4. Procedimiento para el uso de Reglas de Secuenciación  
[14] M. del R. Ávila Gonzáles de Trinidad, “Sistema informático para la  
planificación de la producción en micro  
y
pequeñas empresas de  
confecciones”, Ing. ind. (Lima), vol. 40, no. 40, pp. 15–32, Jun. 2021,  
doi: 10.26439/ing.ind2021.n40.5146.  
[15] Uribe, A., López Duque, S., Mesa López, J.P. y Montoya Echeverry, J.A.  
2024. Optimización de la tardanza total en máquinas paralelas: caso de estudio  
en la industria del café. Revista EIA. 21, 41 (ene. 2024), 4102 pp. 1–20. DOI:  
https://doi.org/10.24050/reia.v21i41.1710.  
V.  
CONCLUSIONES  
La metodología propuesta para la planificación eficiente de la  
producción fue implementada con éxito en la empresa  
manufacturera de mobiliario, ajustando aspectos clave debido a  
su esquema de trabajo en línea y la elaboración de pedidos de  
gran volumen. Se realizaron estudios de tiempo, utilizando el  
sistema MOST, se obtuvieron indicadores por operación y se  
calificaron los factores de desempeño mediante el Sistema  
Westinghouse, encontrando una tolerancia promedio del 7% en  
las operaciones. Además, se desarrolló y adaptó una aplicación  
informática en VBA para el cálculo de tiempos de producción  
y la secuenciación de órdenes de trabajo, lo que permitió una  
mejor organización y planificación de pedidos.  
[16] Jablonsky, Josef,  
Optimización del Proceso de Producción en una Empresa Procesadora de  
Leche. Información tecnológica, 28(4), 39-  
46. https://dx.doi.org/10.4067/S0718-07642017000400006.  
&
Skocdopolova, Veronika. (2017). Análisis  
y
[17] Medina, A. A., Miranda, F. A., Medina, D. E., Huatuco, M. M., Sanchez,  
H. E., (2025). Herramienta de planificación de la producción para la  
maximización de las ventas en fábricas multi productoras. Boletín de  
Estadística  
e
Investigación  
Operativa.  
41(3),  
23-37.  
https://doi.org/10.63552/beio.2025.41.3.03.  
[18] Rodrigues, J. R. da S., Filho, L. R. A., Ruiz, L. O. C. A., Silva, J. O. da,  
Silva, V. X. da, Júnior, H. R. C., Gouvea, N. A., & Souza, C. O. F. de. (2025).  
Automatic production planning using hybrid semi-supervised learning and  
optimization algorithms. OBSERVATÓRIO DE LA ECONOMÍA  
LATINOAMERICANA, 23(8), e11144. https://doi.org/10.55905/oelv23n8-  
119.  
[19] Gómez-Rocha, J., Rivera-Gómez, H., Hernández-Gress, E., Ortega-Reyes,  
A. (2020). MULTI-STAGE STOCHASTIC MODELS FOR PRODUCTION  
PLANNING OF A FURNITURE MANUFACTURING COMPANY UNDER  
A futuro, se propone aplicar la metodología en más empresas  
de distintos sectores, integrar módulos de análisis de capacidad  
y simulación de escenarios de producción, así como explorar su  
automatización mediante tecnologías de Industria 4.0 para  
incrementar su alcance y robustez. También se sugiere la  
utilización de Algoritmos de Optimización Combinatoria,  
como proyección para el acomodo de pedidos cuando el número  
de variables y restricciones incremente, como estrategia de  
apoyo para la toma de decisiones.  
UNCERTAINTY. DYNA  
Management,  
8(1).  
[13  
p.].  
DOI:  
https://doi.org/10.6036/MN9702.  
[20] Siddiqui, Muhammad & Tabassum, Adeel. (2025). Application of Six  
Sigma Methodology for Enhancement of Soft Plastic Extrusion Process.  
Memoria Investigaciones en Ingeniería. 193-221. 10.36561/ING.28.14.  
[21] Martha Patricia González Leyva (2023). Evaluación del desempeño de  
algoritmos de secuenciación de tareas en una PyME del sector productivo.  
FEGLININ.  
Vol.  
2.2.  
pp.  
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ISSN  
2594-2298.  
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REVISTA INCAING ISSN24489131 (marzo-abril 2026) pp 67-73